机械加工的切削过程，本质上是刀具与工件之间发生相对运动，通过剪切和挤压作用将多余材料从工件表面去除的过程。在切削过程中，刀具前刀面挤压切削层，使其产生塑性变形并沿剪切面滑移，形成切屑脱离工件。这一过程伴随着切削力、切削热和刀具磨损的产生，因此合理控制切削三要素——切削速度、进给量和切削深度，是提升加工质量与延长刀具寿命的关键。

刀具材料的选择直接关系到切削效率与加工成本。常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮化硼等。高速钢具有较好的韧性和抗冲击能力，适合低速切削和复杂形状刀具的制造，如钻头、丝锥和铣刀。硬质合金则以其高硬度和耐磨性著称，是目前数控加工中使用广泛的刀具材料，适用于中高速切削铸铁、钢件和不锈钢等材料。

针对不同工件材料，刀具材料的匹配也有所不同。加工铝合金等软质材料时，硬质合金刀具配合大前角设计，能够获得较好的表面质量；加工淬硬钢或高温合金时，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具因其优异的热硬性和化学稳定性，能够在高温条件下保持切削能力，适合高速精加工。涂层技术的引入进一步提升了刀具的综合性能，常见的TiN、TiAlN和AlCrN等涂层能够降低摩擦系数、提高抗氧化温度，从而延长刀具使用寿命。

切削液在切削过程中也发挥着重要作用。切削液通过冷却、润滑和排屑功能，降低切削区域的温度，减少刀具与切屑之间的摩擦，同时将切屑及时冲离加工区域。根据加工工艺和工件材料的不同，切削液可分为水基切削液和油基切削液两大类，合理选用有助于改善加工表面质量和提升刀具耐用度。