机械加工的切削性能与工艺特点密切关联，直接影响加工效率、表面质量及刀具寿命。切削性能主要体现为材料在切削过程中的易加工性，受材料硬度、韧性、导热性及组织均匀性影响。硬度适中的材料便于刀具切入，过高则加剧刀具磨损；韧性过大会导致切削力增加，易产生粘刀现象；导热性良好的材料可快速散热，减少刀具热损伤。材料组织中的杂质或析出相会改变切削抗力，导致加工表面出现撕裂或划痕。

工艺特点需结合切削方式与参数调整。车削加工通过工件旋转与刀具进给实现连续切削，适合轴类、盘类零件的外圆、端面加工，需控制切削速度与进给量匹配，避免振动影响表面粗糙度。铣削加工依靠刀具旋转完成平面或轮廓加工，多刃切削特性要求刀具角度与切削深度适配，防止刃口崩裂。钻削加工时，钻头的顶角与螺旋角需根据材料特性选择，确保排屑顺畅，降低孔壁粗糙度。磨削加工通过砂轮高速旋转实现高精度表面加工，砂轮粒度与硬度选择需兼顾加工效率与表面质量，避免烧伤或裂纹产生。

切削参数的优化是平衡性能与工艺的关键。切削速度过高会导致刀具温度骤升，降低耐用度；进给量过大会增加切削力，影响加工精度；切削深度需根据材料余量与刀具强度合理设定，避免过载。刀具几何角度对切削性能影响显著，前角增大可减小切削力，但过大会降低刃口强度；后角增大能减少后刀面摩擦，却可能削弱刀具刚性。实际加工中需根据材料特性与加工要求，综合调整参数与刀具角度，通过试切验证优化方案，实现切削性能与工艺效果的协调。